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Manejo de material

El manejo o movimiento de material es un sistema o combinación de métodos, instalaciones, mano de obra y equipamiento para transporte, embalaje y almacenaje para corresponder a objetivos específicos (Kulwiec, 1985, p. 4).

Figura 1 - Manejo de material.

El manejo de material, o transporte/tráfico interno, tiene también como objetivo la reposición de materias primas en las líneas o células de producción de una fábrica, y como transportar el material en procesamiento cuando este procesamiento, implique la realización de operaciones que son desempeñadas en puestos de trabajo diferentes (Russomano, 1976, p. 191), este transporte, habitualmente, debe ser efectuado por operarios semi-cualificados a las ordenes de un encargado de manejo de material, que es quien les trasmite lo que tienen que transportar y donde debe ser colocado (Russomano, 1976, p. 195). En el manejo de material también es necesario la emisión de referencias de productos agotados al encargado del almacén (Russomano, 1976, p. 193).

El manejo de material no se limita solo al manejo, si no al embalaje y almacenaje teniendo en cuenta el tiempo y el espacio disponibles. Se debe poseer de un buen apoyo logístico y conocer todos los instrumentos y maquinarias precisas para el desempeño de estas funciones. Otros aspectos a tener en cuenta son el balance económico, la entrega de componentes y productos en el tiempo correcto y lugar estimado para tener unos costes aceptables y que la empresa pueda obtener beneficios.

Además de todo lo expuesto hay un aspecto muy importante como es la seguridad en el manejo de material tanto por maquinarias como por el manejo humano. Se deben conocer muy bien los peligros a los que se está expuesto a la hora de trabajar y saber actuar ante ellos. La manera mejor y mas fácil es la prevención de riesgos laborales. Hay que prevenirlos antes de que sucedan. Esto es muy importante en la salud del trabajador y hace mejor capacitada a la empresa en todos los aspectos.


Principios de manejo de material[editar]

El Material Handling Institute definió 10 principios de manejo de material. Los 10 principios son fundamentales para el proyecto, concepción, análisis y operación de sistemas de manejo de material (The ten, [2010]).

  • Planificación. Todo el manejo de material debe ser planificado de acuerdo con su necesidad, objetivos de desempeño y especificaciones funcionales propuestas en el inicio del proyecto.
    • El éxito de la planificación de un proyecto de manejo de material en gran escala requiere un equipo especializado e integrado que engloba a proveedores, consultores (cuando sea necesario), gestores, informática y sistemas de información, ingeniería, operaciones y finanzas;
    • La planificación del manejo de material debe responder a los objetivos estratégicos de la organización, bien sea como las necesidades a cumplir a corto plazo;
    • La planificación debe estar basada en métodos y problemas existentes, sujeta a las limitaciones económicas y físicas actuales, y atender a los requisitos y objetivos organizacionales;
    • La planificación debe promover la ingeniería simultanea de los productos, proyecto y layout de los procesos y métodos de manejo de material, para elegir un sistema flexible, para que posibles alteraciones del mismo, puedan ser comprendidas y resueltas, al contrario de las practicas de los proyectos independientes y secuenciales.
  • Normalización de los métodos de manejo de material, equipamiento, controles y software, sin perjudicar la flexibilidad, modularidad y las tasas de producción necesarias del sistema. Normalizar métodos de manejo de material y equipamientos reduce la variedad y la personalización de los procesos.
    • El ingeniero debe seleccionar los métodos y equipamientos para que se puedan ejecutar diversas tareas, sobre varias condiciones de funcionamiento y anticipar futuras alteraciones en el sistema. Es decir, los métodos y equipamientos deben ser normalizados y, al mismo tiempo, garantizar la flexibilidad y modularidad del sistema;
    • Debe ser aplicada a los diferentes métodos de manejo de material, tales como los diversos tamaños de embalajes y contenedores, o bien como a procedimientos operacionales y equipamientos;
    • La normalización, flexibilidad y modularidad se deben complementar, proporcionando así compatibilidad.
  • Trabajo. El manejo de material es igual al producto de la tasa de flujo del manejo de material (volumen, peso o cantidad por unidad de tiempo) por la distancia recorrida. El manejo de material debe ser reducido, sin perjudicar la productividad o al nivel de servicio exigido por la operación.
    • Simplificación de procesos a través de la reducción, combinación o eliminación de manejos innecesarios;
    • Se debe considerar almacenaje y recogida de material;
    • El trabajo de manejo de material puede ser simplificado y reducido a través de layouts y métodos eficientes;
    • Siempre que sea posible, la fuerza gravitatoria debe ser utilizada para mover materiales o para su ayuda en el manejo, teniendo en cuenta la seguridad y la posibilidad de daños en la mercancía.
    • La distancia más reducida entre dos puntos es en línea recta;
  • Ergonomía. Es importante reconocer las capacidades y limitaciones humanas, tanto físicas como psicológicas, para así concebir métodos de manejo de material y equipamientos seguros y eficaces.
    • Los equipamientos deben ser seleccionados para eliminar manejos manuales repetidos y extenuantes que efectivamente puedan relacionarse con los operarios;
    • En los sistemas de manejo de material, modificaciones ergonómicas en el layout y el proyecto del local de trabajo es importante que se preste atención a las características físicas y humanas;
    • Los equipamientos especialmente concebidos para el manejo de material son generalmente mas caros que los equipamientos genéricos. Sin embargo, es posible prevenir el riesgo de lesión y fatiga del trabajador, así como posibles errores e ineficiencias operacionales asociadas a ello, minimizando costes y perjuicios a largo plazo (Taylor, 2010]).
  • Unidad de carga. La unidad de carga debe ser dimensionada y configurada de forma que satisfaga los objetivos de flujo de materiales y almacenaje en cada fase de la cadena logística.
    • Facilidad en la recogida y manejo de varios artículos individuales como una unidad de carga, en vez de manejar varios artículos de uno en uno;
    • El tamaño y composición de la carga puede ser alterado durante las diversas fases de fabricación, almacenaje y distribución;
    • Es normal que existan unidades de carga de grandes dimensiones de materias primas y productos, antes y después de la fabricación, respectivamente;
    • Durante la fabricación, unidades de carga de pequeñas dimensiones, a veces constituidas cada una por un artículo, disminuyen los stocks en el curso de fabricación y los tiempos de los ciclos de producción;
    • Las unidades de carga de pequeñas dimensiones son utilizadas en la producción, con el fin de alcanzar objetivos operacionales tales como flexibilidad, flujo continuo de materiales y la entrega por el método justo a tiempo (just-in-time);
    • Las unidades de cargas compuestas por el agrupamiento de diferentes artículos son comunes en los procesos just-in-time y en estrategias de oferta personalizada, desde que la selección de los artículos no quede comprometida.
Figura 2 - El monorail aéreo es un tipo de equipamiento de manejo de material suspendido a lo largo de la instalación.
  • Utilización del espacio. Debe ser realizada de forma de hacer el sistema de manejo de material más eficaz y eficiente. En el manejo de material, el concepto de espacio es tridimensional, normalmente considerado como espacio cúbico.
    • Se deben eliminar todos los espacios desordenados y desorganizados, como por ejemplo: corredores obstruidos;
    • En las áreas de almacenamiento, el objetivo es maximizar y balancear la densidad de almacenamiento, a modo de obtener accesibilidad y facilidad de seleccionar y cargar determinados artículos;
    • La utilización del transporte aéreo de la carga, en el interior del espacio cúbico de la instalación, debe ser considerado como una alternativa de mejorar y optimizar el sistema de manejo de material (Figura 2);
  • Sistema. Las actividades de manejo y almacenaje deben ser totalmente integradas para crear un sistema operacional coordenado, que englobe la recepción, inspección, almacenaje, producción, montaje, embalaje, selección, expedición, transporte y manejo de devoluciones.
    • La integración de sistemas debe envolver toda la cadena logística, incluido la logística inversa. Las principales entidades de la cadena logística son: proveedores, fabricantes, distribuidores y clientes;
    • Los niveles de stock deben ser reducidos en todas las fases de la procucción y distribución, considerando las variabilidades del proceso y los servicios prestados al cliente;
    • Los flujos de información y de materiales deben ser integrados y procesados simultáneamente. El flujo de información generalmente sigue el flujo de material;
    • Los métodos deben facilitar la identificación de materiales y de productos, determinar su localización, estado de procesamiento y manejo, dentro de las instalaciones y en la cadena logística;
    • Las necesidades de los clientes en relación a cantidad, calidad, pedidos y cumplimiento de los plazos, deben ser atendidas con rigor.
  • Automatización. Las operaciones de manejo de material deben ser mecanizadas o automatizadas, siempre que sea posible, para así aumentar la eficacia, capacidad de respuesta, uniformidad y previsibilidad del sistema y reducir costes operacionales, eliminando el trabajo manual repetitivo y potencialmente inseguro.
    • La simplificación de los procesos y métodos preexistente, antes de instalar sistemas mecánicos o automatizados;
    • Utilización de sistemas de información para integrar, controlar y gestionar todos los flujos de información y de materiales;
    • Los procesos de interfaz son críticos para garantizar el suceso de automatización;
    • Los artículos a manejar deban poseer formas y características estandarizadas que permitan el manejo mecánico o automatizado.
  • Medio ambiente. El impacto en el medio ambiente y el consumo de energía deben ser considerados como aspectos relevantes en el proyecto y selección de equipamientos y de sistemas de manejo de material, de modo así preservar los recursos naturales existentes en la Tierra y minimizar los posibles efectos negativos en el medio ambiente.
    • Contenedores, palé y otros equipamientos usados para proteger las unidades de carga deben ser concebidas apuntando a la reutilización y a la biodegradación después de su utilización, siempre que sea posible;
    • El proyecto de sistemas debe ser dimensionado para así acomodar equipamientos y subproductos de manejo de material y productos;
    • Materiales y productos peligrosos tienen necesidades especiales en lo que se dice con respecto a la protección contra el vertido, combustibilidad y otros riesgos;
  • Coste del ciclo de vida. El análisis económico debe considerar el ciclo de vida de todos los sistemas resultantes del manejo de material, incluido todas las despensas y gastos desde el momento en que el primer valor es un gasto para proyectar o adquirir un nuevo método o equipamiento de manejo, hasta la eliminación o sustitución total de los métodos o equipamientos.
    • Los costes de ciclo de vida del sistema incluyen inversión de capital, instalación, configuración y preparación de métodos y equipamientos, entrenamiento, test y recepción del sistema, operación (mano de obra. servícios, entre otros), manutención y reparación, venta al por mayor y disposición final;
    • El plano de manutención irá a prolongar la vida útil del equipamiento. Los costes asociados a manutención y sustitución de equipamientos, también deben ser incluidos en el análisis económico;
    • Debe de existir un plano de sustitución de equipamientos obsoletos, a largo plazo;
    • A demás de los costes operacionales mensurables, existen otros factores de naturaleza estratégica y competitiva que deben ser cuantificadosl, si es posible.

Unidad de carga[editar]

Los 10 principios del manejo de material pueden ser aplicados en diversas situaciones para obtener reducción de costes y eficiencia del sistema, pero existe un principio que merece una atención especial: el principio de la unidad de carga (Tompkins, 1996, p. 164). Una unidad de carga puede ser definida como la carga a ser manejada o recogida, de una sola vez, al mismo tiempo. La unidad de carga es parte integrante del sistema de manejo de material (Tompkins, 1996, p. 168).

El tamaño de la unidad de carga y su composición pueden ser alteradas durante el manejo del producto. Las unidades de carga pueden ser compuestas por un artículo individual o por diversos artículos. Independientemente de eso, las unidades de carga deben tener el tamaño y configuración apropiado para que los objetivos de flujo y manejo de material sean alcanzados (Machado, 2006).

Además del material, la unidad de carga incluye un contenedor o soporte, que será utilizado para manejar el material. La disposición del material en unidades de carga puede ser efectuada en el interior o sobre el equipamiento de contenedorización (Tompkins, 1996, p. 164). La utilización de la contenedorización en la distribución física realza la importancia del concepto de unidad de carga. El tamaño de la unidad de carga puede variar, conforme el equipamiento utilizado. La integridad de la unidad de carga puede ser mantenida de diversas maneras. Por ejemplo, equipamientos como cajas, cajas de plástico, palé y cajas de palé, pueden ser utilizados para desplazar la unidad de carga. De la misma forma, existen equipamientos que aseguran la formación, protección y calidad de las unidades de carga, tales como: equipamiento de rollo de polietileno, film paletizable y de ajustar.

La determinación del tamaño de la unidad de carga, bien como método de contenedorización, es influenciada por diversos factores, como por ejemplo: el material al ser unificado; el número de veces que el material es removido de la unidad de carga para ser procesado; la cantidad de material a manejar; las condiciones ambientales a las que la unidad de carga se encuentra expuesta; la susceptibilidad del material a ser dañado; entre otros factores. Para dimensionar la unidad de carga, es necesario tener en cuenta algunas medidas:

  1. Determinar la aplicabilidad del concepto de unidad de carga;
  2. Seleccionar el tipo de equipamiento a utilizar para el manejo de la unidad de carga;
  3. Identificar el origen más distante de la unidad de carga;
  4. Establecer el destino más distante de la unidad de carga;
  5. Determinar el tamaño de la unidad de carga;
  6. Configurar la composición y estructura de la unidad de carga;
  7. Determinar el método de formación de la unidad de carga.

Generalmente, la unidad de carga es formada a través de la sobreposición de los artículos en el palé. Las dimensiones de los artículos influenciará el tipo de equipamiento de almacenaje de la unidad de carga a utilizar (Tompkins, 1996, p. 165). Si la unidad de carga es demasiado pesada, se debe tener en consideración la importancia del peso, en vez del volumen de la unidad de carga (Tompkins, 1996, p. 168). Las dimensiones de la unidad de carga y los equipamientos utilizados para su manejo, deben ser compatibles con otros equipamientos.

Las especificaciones de la unidad de carga pueden ser influenciadas por la instalación de producción o de almacenaje. La anchura de las puertas de entrada y salida, espaciamientos de columna, anchura de los pasillos, el radio de curvatura de los vehículos y la altura de empilamiento de los equipamientos de almacenaje, son algunos de los factores que influencian las dimensiones y estructura de la unidad de carga. Ha habido innumerables casos en los que el equipamiento adquirido no podía ser instalado ni utilizado, debido a sus grandes dimensiones.

Equipamiento[editar]

Equipamiento de contenedorización y unificador[editar]

Contenedor[editar]

Unificador[editar]

Equipamiento para manejo de material[editar]

Transportador[editar]

  • Transportador de tobogán
  • Transportador de cinta
    • Transportador de cinta plano
    • Transportador telescópico de cinta
    • Transportadora de cinta curva
    • Transportadora de cinta magnética
Figura 4 - Transportador de rodillos.
  • Transportador de rodillo (Figura 4)
  • Transportador de ruedas
  • Transportador de listón
  • Transportador de cadena
  • Transportador de línea de remolque
  • Cinta aérea de carro
  • Transportador aéreo birrail
  • Transportador de carro sobre rail
  • Cinta clasificadora
    • Deflector
    • Desviador de empuje
    • Clasificador de rastrillo
    • Clasificador de listón
    • Clasificador de ruedas
    • Clasificador de correa y cadena
    • Clasificador de rodillos
    • Listón movible
    • Clasificador de bandeja movible
    • Clasificador de bandas cruzadas
    • Clasificador bombardero

Vehiculos industriales[editar]

  • A pie
    • Carretilla o carro de mano
    • Transpaleta manual (Figura 5) o eléctrica
      Figura 5 - Una transpaleta manual.
    • Apilador manual o eléctrico
  • Automatizado
    • Vehículo guiado automáticamente
      • Cargador de carga unitaria
      • Cargador de pequeñas cargas
      • Vehículo de tracción
      • Vehículo para montaje
      • Vehículo de almacenamiento y recuperación
    • Monorraíl automático electrificado
    • Vehículo de transferencia clasificador

Monorraíl, montacargas y grúa[editar]

Figura 6 - Grúa torre.
  • Monorraíl
  • Elevador
  • Grúa
    • Brazo de grúa
    • Puente grúa
    • Grúa de pórtico
    • Grúa torre (Figura 6)
    • Grúa apiladora

Equipamiento de almacenaje[editar]

Almacenaje de unidades de carga[editar]

  • Estante para almacenaje de unidades de carga
    • Almacenaje por apilamiento
    • Estructura de almacenamiento de palés
    • Estante selectivo de profundidad simple
    • Estante selectivo de doble profundidad
    • Estante selectivo drive-in
    • Estante selectivo drive-thru
Figura 7 - Ménsula o viga en voladizo.
    • Estante selectivo flow through
    • Estante de almacenamiento por acumulación
    • Estante móvil
    • Estante ménsula (Figura 7)
  • Equipamiento para almacenaje de unidades de carga
    • A pie
      • Porta palé
      • Apilador
    • Conductor a bordo
      • Pasillos amplios
        • Porta palé motorizado
        • Apilador de contrapeso
      • Pasillos estrechos
        • Apilador de carga entre largueros
        • Carretilla de alcance
        • Carretilla elevadora de carga lateral
        • Carretilla con torreta
        • Carretilla combi
      • Automatizado

Equipamiento de almacenaje de pequeñas cargas[editar]

Figura 8 - Estantería para cajas.
  • Operador para existencias - Equipamiento de almacenaje
    • Estantería para cajas (Figura 8)
    • Cajones de almacenaje modulares en gabinetes
    • Flujo de cajas de cartón
    • Entresuelo
    • Estante de almacenaje móvil
  • Operador para existencias - Equipamiento de recogida
    • Coche de recogida
    • Coche de recogida de pedidos
    • Persona a bordo de la máquina automatizada de almacenamiento y recogida
    • Recogida robotizada
  • Existencias para operador
    • Carrusel
      • Carrusel horizontal
      • Carrusel vertical
      • Estante de giro independiente
    • Máquina automatizada de almacenamiento y recogida para minicargas
    • Módulo de elevación vertical
    • Distribuidor automático

Equipamiento de identificación y comunicación automática[editar]

Figura 9 - Lector de código de barras.

Accidentabilidad[editar]

Artículo principal: Siniestralidad laboral

La confección de datos estadísticos relacionados con la manutención mecánica de materiales es de muy difícil valoración por encontrarse los accidentes clasificados por actividades y no desglosados por agentes materiales que causaban los accidentes. En las clasificaciones de agentes materiales que se realizan de accidentabilidad se reparten estos por accidentes leves, graves y mortales, estas estadísticas se recogen por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo en algunas provincias (Fernando, 1992, p. 326).

Criterios legales[editar]

Existe una normativa que está representada por una serie de disposiciones legales y técnicas, cuyos apartados más importantes se reparten entre aspectos legales formados por ordenanzas y reglamentos, normas UNE de obligado cumplimiento y directivas CEE (Fernando, 1992, p. 328-329).

Riesgos y prevención[editar]

Carretillas[editar]

Artículo principal: Carretilla elevadora

En la clasificación de riesgos de las carretillas automotoras se pueden destacar diversos factores de riesgos como los vuelcos de la carretilla tanto laterales como frontales, caída del conductor, caída de materiales transportados y almacenados, colisiones contra obstáculos y estructura, con vehículos o peatones, caída de persona elevada o transportada y otros riesgos como la conducción de la carretilla por personas no cualificadas, lesiones lumbares, intoxicaciones y/o quemaduras, incendios y/o explosiones (Fernando, 1992, p. 336-342).

Los riesgos en la caída de materiales son debidos por el mal estribado de las cargas en la circulación, por golpes contra estanterías o materiales almacenados y/o rotura de estanterías y palés por exceso de carga. Se deben utilizar medios de protección para evitar estos riesgos, tales como disponer de tejadillo de protección del conductor, adaptar las cargas y evitar sacudidas, tener una buena iluminación de la zona de circulación y almacenamiento, proteger las estanterías y zonas de almacenamientos con defensas adecuadas, indicar la capacidad máxima de estanterías y revisar periódicamente el estado de los palés.

Figura 10 - Carretillas elevadoras.

Los riesgos de caída del conductor se producen en el acceso o abandono de la carretilla y en la inclinación del conductor cuando el vehículo está en marcha. Debido a estos riesgos se deben utilizar medios de protección tales como el estribo correcto, antiderrapante, evitar marchas forzadas y problemas de visibilidad que motiven inclinación excesiva del operario.

En el manejo de la carretilla se encuentran también con riesgos en el vuelco de la carretilla que pueden ser debidos por exceso de carga, velocidad inadecuada, por circulación en vías con pendiente y cerca de los desniveles. Los medios de protección para el vuelco de carretilla son: la utilización de carretillas adecuadas a la carga a levantar, evitar los cambios de dirección bruscos y los virajes en radios pequeños a velocidad excesiva, verificar la posición, la fijación y estado de los puentes de carga, no circular con carga elevada y asegurarse del buen estado de las pendientes y vías de circulación, verificar el bloqueo de los vehículos (camiones y/o vagones) antes de penetrar en los mismos.

En las colisiones y choques contra obstáculos y estructuras hay riesgos por el exceso de velocidad, la poca visibilidad de las vías de circulación, conducción con poca visibilidad debido a la carga y ausencia de señalización de obstáculos y vías de circulación, circulación con carga elevada, suelos resbaladizos, no limpios y con obstáculos. Los medios de protección utilizados para estos riesgos son los siguientes: limitar el exceso de velocidad de la carretilla cuando la misma constituye un grave riesgo (señalizar la velocidad máxima de circulación), fijar unos niveles de iluminación adecuados a las vías de circulación preferiblemente las áreas de giros y cambios de vía, circular en el sentido adecuado, cuando la carga no ofrezca condiciones de visibilidad segura, señalizar con líneas amarillas y negras alternas, o lámparas rojas por la noche, aquellos obstáculos u objetos situados en las vías de circulación, Circular con los brazos de horquilla a 0,15 m por encima del suelo, mantener las áreas de trabajo libres de obstáculos y los suelos limpios (sin aceite y/o grasas).

Se pueden sufrir riesgos en colisiones y choques contra otros vehículos debido a exceso de velocidad, vías de circulación inadecuadas y/o defectos en la señalización. Para estos riesgos se utilizarán medidas de protección para reducirlos, así pudiendo reducir las intersecciones, prever sentidos únicos y anchura suficiente de las vías de circulación, accionar la alarma sonora y reducir la velocidad en cruces peligrosos y limitar la velocidad a las condiciones del local.

En la conducción de las carretillas se tienen riesgos en colisiones y choques con peatones por atropellos a peatones por exceso de velocidad, falta de visibilidad y/o vías de circulación inadecuadas. Para reducir estos riesgos se necesita dotar a la carretilla de iluminación rotativa, evitar entrada de vehículos y peatones por la misma puerta de acceso a talleres y/o almacenes. Otros medios de los que se disponen son: abordar las puertas batientes con precauciones, no aparcar la carretilla en intersecciones o zonas de paso y estacionar la carretilla con los brazos de horquilla colocados de plano sobre el suelo.

Una persona tiene un riesgo elevado de sufrir una caída al ir elevada como es en la elevación de personal en palé u horquilla de la carretilla para acceso a estanterías o trabajos de mantenimiento. Se reducirán estos riesgos al señalizar y prohibir la utilización de la carretilla para la elevación de personal y la utilización de jaula de seguridad para este tipo de trabajos.

En el transporte de personas también hay riesgos como en la caída de personas que sean transportadas por carretillas en cabina o en las horquillas pero para evitar esto se deben poner medios de protección como señalizar y prohibir la utilización de la carretilla como vehículo de transporte de personas.

La conducción por personas no cualificadas es un riesgo al que se está expuesto pero se deben de evitar señalizando y prohibiendo la utilización de la carretilla por personal no autorizado y la llave de contacto debe estar sólo en posesión del carretillero autorizado que la retirará al abandonar la carretilla.

Las lesiones lumbares es un riesgo al que debe de poner medios para evitarlo utilizando neumáticos adecuados a las superficies de circulación, evitar las marchas forzadas con marcha atrás y en caso de continuidad excesiva en marcha forzada, estudiar la utilización de una carretilla con asiento adecuado a los trabajos a realizar.

Los medios de protección para las intoxicaciones y quemaduras son: utilizar carretilla adecuada (térmica o eléctrica), de acuerdo con las características del local de trabajo, efectuar el llenado de carburante en un local bien ventilado o al aire libre y pantallas anticalor o antirradiaciones de acuerdo con el producto transportado o en acceso de la carretilla a lugares peligrosos (fundiciones y/u hornos).

En los incendios y explosiones, equipar la carretilla con un extintor adecuado si el local de trabajo tiene un grave riesgo de incendio es un medio de protección, al igual que también poner recarga de baterías eléctricas en el local adecuadamente, bien ventilado y prohibir fumar si existe riesgo de incendio y explosión en el local.

Normas de utilización para operadores[editar]

Para la recogida de una carga debe cerciorarse de si la carga no sobrepasa la capacidad nominal de la carretilla que viene indicada en las placas de capacidades de carga y que depende de la altura de elevación y de la distancia del centro de gravedad, aproximarse paulatinamente al puesto de apilado y colocar las horquillas a la misma altura del palé, comprobar si la distancia entre las horquillas corresponde a los orificios del palé (las horquillas son ajustables lateralmente y se tienen que sujetar siempre con los pasadores existentes), para la recogida del palé es necesario que el mástil esté en posición vertical, se debe avanzar lentamente hasta que el dorso de la horquilla tenga contacto con la carga o el palé, accionar el freno de estacionamiento, levantar un poco la carga e inclinar el mástil hacia atrás, al soltar el freno de estacionamiento cerciorarse de si está libre el paso hacia atrás, retroceder paulatinamente y bajar la carga. Para trabajar sin problemas con la carga a gran altura, es imprescindible que el piso tenga una característica perfecta. Además, se debe procurar que la presión de los neumáticos sea la correcta (Fernando, 1992, p. 342-344).

En la traslación con carga se debe de transportar la carga lo más baja posible teniendo en cuenta la distancia necesaria sobre el suelo, efectuar el transporte de carga siempre usando ambas horquillas. Para el transporte de cargas pesadas es muy importante que el peso se reparta homogéneamente en las dos horquillas, se debe de avanzar siempre con una velocidad regular. Unicamente en caso de peligro está permitido desconectar de forma brusca.

En la colocación de la carga hay que detenerse poco antes de llegar al punto de apilado y levantar la carga con un margen de seguridad por encima de la pila, avanzar la carga hasta colocarla directamente encima de la pila y accionar el freno de estacionamiento, hay que poner el mástil en posición vertical y bajar la carga hasta que las horquillas queden libres de peso y cerciorarse de si se puede retroceder sin peligro soltando el freno de mano, retroceder paulatinamente y bajar las horquillas.

Puentes-grúa[editar]

Durante el accionamiento por botonera se pueden sufrir riesgos como el no identificar correctamente los mandos de la botonera o por golpes contra obstáculos durante el guiado de la carga, pero para prevenir estas situaciones se utilizarán botoneras con identificación clara de los movimientos y controles y mantener los pasillos de circulación libres de obstáculos y señalizados (Fernando, 1992, p. 355-367).

Los accidentes por accionamiento de radio suelen darse por personal no especializado y por la falta de control de la carga por tendencia del manipulador al quedarse parado, pero se podrán evitar al bloquear la radio con la llave de seguridad después de su utilización, o durante paradas importantes del puente-grúa y dando instrucciones al operador para el acompañamiento obligatorio de la carga durante la manipulación de la misma.

Figura 11 - Puente grúa descargando.

En el accionamiento por cabina el no reglaje de los combinadores a la posición de parada automáticamente conlleva al riesgo de accidente, del mismo modo los cristales no adecuados en las ventanas del puente-grúa frente a radiaciones y las lesiones en pies y espalda en el acceso al puente-grúa también conllevan riesgos. Para estos riesgos se utilizarán ciertas normas de seguridad tales como: los combinadores que llevarán un dispositivo de ‘hombre muerto’ de modo que vuelvan a la posición de parada cuando se suelten y utilizar en las cabinas cristales en vidrio de seguridad y adecuados contra las radiaciones en zonas peligrosas (fundiciones y/u hornos). Las ventanas de gran altura llevarán un asidero para evitar la caída involuntaria del conductor. Las cabinas deben disponerse de tal forma que el conductor pueda, desde su puesto de trabajo, ver todas las maniobras y que incluso si se ve obligado a asomarse al exterior para dirigirlas no esté expuesto a colocarse en una posición peligrosa. Ninguna cabina debe abrirse sobre el vacío. No pueden admitirse excepciones más que cuando sea imposible fijar plataformas o dispositivos equivalentes: por ejemplo, en los puentes-grúa de almacenado. En este caso, deben preverse dispositivos de seguridad y este peligro particular debe ser señalado al personal.

La ausencia de pasarelas y barandillas tiene ciertos riesgos, la caída de operarios durante las operaciones de mantenimiento y los atropellos de operarios en operaciones de mantenimiento por insuficiente anchura de las plataformas y distancias no reglamentarias con respecto a obstáculos fijos, son los riesgos a los que se está expuesto y para prevenirlos se utilizarán unas normas de seguridad en pasarelas y plataformas, como son: la anchura de paso de las pasarelas no debe ser inferior a 0,5m, la distancia vertical de una pasarela o una plataforma de acceso normal a la cabina y todo obstáculo situado por encima fijo o móvil con relación a la pasarela, no debe ser inferior a 1,8m. Esta distancia puede reducirse a 1,4m para un obstáculo fijo con relación a la pasarela de una longitud inferior a 1m y a 1,3m para las pasarelas y plataformas de entretenimiento.

Las pasarelas y plataformas situadas a una altura sobre el suelo superior a 1m deben estar provistas de barandillas sobre los lados que dan al vacío. Para las pasarelas y plataformas de entretenimiento solamente es necesario una barandilla; un pasamano situado del lado opuesto al vacío y fijado a una pared llena puede hacer las veces de barandilla. La barandilla se compone de un larguero superior a 1m de altura, esta altura puede reducirse a 0,8m para las pasarelas y plataformas de entretenimiento con obstáculos superiores a una altura de 1,3m, también de un larguero intermedio a media altura del superior y un roda-pié de una altura mínima de 0,04m. La distancia vertical entre el larguero superior y todo elemento situado por encima, fijo o móvil, con relación a ella, no debe ser inferior a 0,5m. La distancia vertical entre toda parte de un aparato móvil y todo obstáculo situado por encima, fijo o móvil con respecto al aparato no debe ser inferior a 0,5m. Esta prescripción no es aplicable a los elementos de toma de corriente. La distancia vertical entre toda parte de un aparato y toda parte del edificio de las instalaciones fijas situadas por debajo no ha de ser inferior a 0,5m. Esta prescripción no es aplicable con respecto al suelo y para los puentes-grúa cuyo movimiento de traslación se efectúa a mano.

El fallo por ausencia de finales de carrera y dispositivos limitadores provoca riesgo de golpes con la carga por oscilaciones originadas al chocar contra los topes, el riesgo de rotura de sistema de elevación por sobrecarga y daños en la estructura del puente riesgo de caída de la carga por ausencia de mantenimiento adecuado de los finales de carrera, choques entre puentes-grúa que circulan por el mismo camino de rodadura y choque entre un puente-grúa contra otro que está parado por operaciones de mantenimiento. Las normas de seguridad para los puentes-grúa deben estar provistos de los siguientes dispositivos: final de carrera superior e inferior del movimiento de elevación, final de carrera máximo y mínimo de traslación del carro y final de carrera de traslación del puente. Estos finales de carrera serán complementarios a los de servicio del puente-grúa, y deben permitir el movimiento en sentido inverso después de ser desenclavados, no debiendo servir de parada en servicio normal. Los puentes-grúa deben llevar un limitador de sobrecarga y un limitador de par si la carga admisible varía con el alcance. Deberán funcionar entre el 10 y el 20 por 100 de sobrecarga. En caso de motores térmicos, los limitadores de sobrecarga pueden ser reemplazados por señales ópticas o acústicas funcionando en las mismas condiciones.

Por caída de la carga en descenso se sufren posibles riesgos de caída por no disponer de dispositivos eficaces en caso de fallo de una fase del motor en el descenso de la carga y por el fallo de frenos en el descenso. Si se coloca un relé de asimetría a la salida del motor que detecte un posible fallo de una fase o de uno de los contactos del contactor (también la instalación de un magnetotérmico en paralelo, con los fusibles antes de los mismos, soluciona, en parte, un posible fallo) y realizando un reglaje periódico de los frenos, se reducirán así estos riesgos.

Hay una serie de riesgos por fallo de los accesorios de elevación (cables-ganchos) como en el desprendimiento de la carga del gancho de elevación y en la caída de la carga por mala utilización de grapas o perrillos. Para que esto no suceda los ganchos deberán disponer de pestillos de seguridad, se debe efectuar comprobaciones periódicas de los ganchos, revisar periódicamente (cada tres meses) el estado de los cables (desgastes, rotura de alambres y/o cocas), el número de grapas en los cables deberá ser el indicado por una tabla de referencia y se realizaran revisiones de cables en puentes-grúa.

Accesorios de aparatos de elevación[editar]

Las eslingas o cincha son una herramienta de elevación. Están formadas por un cuerpo longitudinal, normalmente provistas en sus extremos de un ojal que se denomina Gaza, protegida por guarda-cabos, para evitar el deterioro del cable. Pueden llevar en ambos extremos terminales tronco-cónicos denominándose eslingas de ramal sencillo (Fernando, 1992, p. 373-383).

Dependiendo del material que la componen las eslingas pueden ser de cuerda normalmente sintéticas (fibras de nylon y/o poliéster), de cable de acero y de cadena.

Se deben tomar precauciones a la hora de utilizar eslingas de cable de acero como puede ser evitar dejarlas en el suelo porque la arena y la gravilla penetran en los cordones, evitar la formación de cocas que habitualmente se forman siempre al tirar en línea recta de un cable que forma una espira sin que el cable haya sido suficientemente liberado para compensar la deformación por una rotación alrededor de su eje, también debemos protegerlas en las aristas vivas utilizando cantoneras y el engrase se hará con grasa neutra.

En las eslingas de cadena se emplean cadenas no equilibradas, sin fin o provistas de anillas. Comparadas con los cables, son más sensibles a los choques, pero más resistentes al calor y a la diferencia de temperaturas. La carga de trabajo debe ser marcada mediante una placa o rótulo. Se deben realizar revisiones periódicas para evitar riesgos. Existen riesgos como son las combas y torceduras en las cadenas, pasando uno a uno los eslabones apreciaremos la soltura de la cadena, si está retorcida deberá desecharse.

Transportadores de cinta[editar]

Existe una serie de riesgos en los transportadores de cinta de carácter mecánicos, eléctricos y derivados del trabajo (Fernando, 1992, p. 385-392).

En los riesgos mecánicos el atrapamiento en las partes móviles de las transmisiones, se presenta por el movimiento de elementos tales como correas, cadenas, engranajes, acoplamientos, fundamentalmente en las operaciones de mantenimiento de la cinta, otro riesgo mecánico es el atrapamiento entre bandas y tambores o rodillos, al realizar operaciones de limpieza de las adherencias de materiales, en la caída de materiales se presenta el riesgo cuando las instalaciones discurren en altura por encima de lugares de tránsito. Asimismo, los vientos dominantes presentan fuerzas importantes que actúan sobre los transportadores que discurren al aire libre, pudiendo las bandas de cierta longitud ser desplazadas, dando lugar a su caída y la del material transportado. La caída del contrapeso del sistema de tensión, cuando el sistema de tensión de la banda es por contrapeso, la necesidad de disponer de un espacio vertical para su desplazamiento hace necesario que este sistema se coloque en altura. Si ocasionalmente se produce la rotura de la banda, el contrapeso se desprenderá, pudiendo ser causa de graves accidentes si existe una zona de tránsito en su vertical.

Figura 12 - Cinta transportadora con todos sus posibles elementos.

Contra estos riesgos mecánicos se utilizarán unas normas de seguridad como la protección de transmisiones y tambores de cola y cabeza a base de carenados o rejillas protectoras que permitan la visión de la cinta, y un fácil desmontaje. Para evitar el acceso del operario al tambor y la realización de las operaciones de rascado del tambor, se debe instalar un mecanismo que permita esta operación sin necesidad de acceder a la zona peligrosa. Los sistema de bloqueo automático como los interruptores o parada de emergencia, serán de accionamiento manual por botoneras que sean fácilmente accesibles y enclavados con los elementos anterior o posterior de la cinta colocándolos cada 15m. Si se trata de cables de emergencia éstos serán de PVC, el rearme no será automático sino manual, debido a los problemas de inercia de la cinta, en caso de actuación de la emergencia, es necesario, en cada caso, proceder a un estudio detallado de la instalación y normas de actuación en caso de emergencia

Dentro de los riesgos mecánicos contra la caída de materiales, se puede proteger carenando la cinta en todo su contorno o instalando debajo de la cinta paneles de protección para evitar la caída de materiales sobre personas que circulen por debajo de la misma.

Contra la posible caída del contrapeso o sistema de tensión o bien, se protege la parte inferior con un resguardo para evitar la circulación de personal u otro sistema consistente en colocar un dispositivo mecánico de seguridad que evite la caída libre del mismo.

En los riesgos eléctricos muchos de ellos se producen en cintas instaladas hace años en centros de trabajo, y dichos riesgos se deben fundamentalmente al cuadro eléctrico sin grado IP adecuado de protección, a la falta de revisión de cables de alimentación de los motores y a la ausencia de protección contra sobrecargas y contactos eléctricos indirectos que en muchos casos la protección es sólo a base de fusibles.

Frente a estos riesgos eléctricos se debe de dotar el cuadro de la instalación cuando se encuentre sometido a agentes atmosféricos, de un grado de protección IP 65, las cajas de conexión serán estancas, se revisarán trimestralmente los cables de alimentación para detectar posibles fallos de aislamiento y se dotara la instalación de protección contra sobrecargas y contra contactos eléctricos indirectos.

Los riesgos derivados del trabajo pueden ser por la caída de altura de los trabajadores, al discurrir las cintas por encima de las instalaciones, los trabajadores circulan habitualmente a lo largo de la cinta o se suben a la misma para operaciones de mantenimiento como los engrases, sustitución de piezas y/o rodillos. La caída de los trabajadores encima de las cintas, se produce como consecuencia de cruzar los operarios por encima de las cintas en movimiento, o cuando las mismas transcurren a nivel del suelo o a la salida de fosas.

En estos riesgos derivados del trabajo se utilizarán unas normas de seguridad como son que las cintas que transcurran a alturas que ofrezcan peligro de caída superior a 2m, deben disponer de plataformas o pasarelas con sus correspondientes barandillas. Dichas plataformas serán antideslizantes y ranuradas para permitir la eliminación de polvo, materiales y agua, el acceso se realizará por escalerilla, si no está a nivel del piso, se dispondrán de pasos elevados o inferiores para permitir el paso del personal y si transcurren cerca de fosas, éstas deben estar protegidas con barandillas.

Existen otras normas de seguridad como son las de uso de material de protección personal que se utilizará ropas ajustadas, zapatos de seguridad, si las galerías por las que corre el transportador son polvorientas, se usarán gafas protectoras, y si fuera necesario, máscaras anti-polvo.

Factores humanos[editar]

El hombre ha trabajado siempre con el objeto de perfeccionar su trabajo, así pudiéndolo realizar con el mínimo esfuerzo y una mayor eficacia (Fernando, 1992, p. 283-284).

El manejo de material manual es una tarea industrial común, por ello existen riesgos de lesiones músculo-esqueléticas principalmente en la zona lumbar de la persona y así reconocida como enfermedad laboral. Podemos distinguir tres tipos de riesgos en el manejo de material de forma manual: golpes en extremidades inferiores y sobreesfuerzos (causado por la posición incorrecta del cuerpo u objetos relativamente pesados), caracterizándose estos últimos por lesiones en columna, lumbalgias y hernias discales.

El trabajo humano es una continua interacción entre lo exclusivamente mental y el predominio físico, pudiendo variar en niveles de intensidad y siendo los niveles elevados los que aumentan la probabilidad de agotamiento y los niveles bajos el aburrimiento, siendo por lo tanto los niveles intermedios los óptimos. También se debe hablar de la fatiga porque interviene directamente en la producción de las lesiones mencionadas.

El acondicionamiento de los puestos de trabajo al hombre entra íntegramente en lo que se ha dado en llamar diseño del puesto de trabajo y que en su vertiente de reducir el trauma músculo-esquelético ha acumulado suficiente experiencia y conocimientos gracias a la subdisciplina llamada biomecánica ocupacional que se va a ocupar de estudiar las relaciones físicas entre el hombre y el ambiente que le rodea para propiciar situaciones de confort, disminuir su fatiga o resguardar su salud al elaborar una actividad.

El abordaje de este problema y una mayor racionalización de las operaciones de manutención son importante por dos razones fundamentales, por un lado el elevado número de accidentes y lesiones derivadas y por otro, que la manutención, sea cual sea el método empleado, no aporta al producto o a la pieza ningún valor.

Accidentabilidad[editar]

El confeccionar una estadística de accidentabilidad donde esté implicada directamente la manipulación manual de materiales es difícil, ya que se podría coger solo las lesiones lumbares o discopatías debidas a la elevación y transporte de cargas, o extenderlo a otras distensiones en diferentes partes del cuerpo como en hombros y/o brazos, o bien entrar en golpes o contusiones, caídas y/o luxaciones, que puedan ser debidas o tengan como una de las causas intervinientes un inadecuado tratamiento en la ejecución del manejo de materiales, donde intervienen diferentes causas y es difícil precisar cuál de ellas se hizo intervenir para confeccionar la estadística. Igualmente no suele ser fácil determinar si la causa de la dolencia la más primitiva en caso de repetición de dolencia o la actual si es única, es de origen laboral o extralaboral. Las dolencias de este tipo no son tipificadas como accidente laboral, sino que la gran mayoría de ellas son tratadas como enfermedad común (Fernando, 1992, p. 284-286).

Criterios legales y técnicos de referencia[editar]

Existen ordenanzas y directivas de la CEE por la cual se regulan el manejo de cargas pesadas, características de la carga, esfuerzo físico necesario, características del medio de trabajo, exigencias en la actividad y factores individuales de los cuales se deben cumplir para un adecuado manejo de material manual (Fernando, 1992, p. 286-288).

Consideraciones biomecánicas[editar]

El objetivo de la biomecánica es el estudio de las fuerzas que actúan sobre las estructuras anatómicas durante el movimiento humano o como resultado de la interacción entre el medio ambiente físico y el hombre (Fernando, 1992, p. 306-312).

Tiene como relación las respuestas patológicas frente a movimientos traumáticos durante el trabajo o acciones mecánicas, así como con la prevención de los mismos.

El hombre forma parte del sistema hombre-máquinatarea durante el trabajo, donde interactúan los útiles mecánicos y la estructura anatómica humana.

El medio ambiente exterior es un medio mecánico que somete al ambiente interior biológico a una serie de presiones, fuerzas y momentos que si son excesivos en magnitud y/o frecuencia pueden provocar traumatismos neuro-músculo-esqueléticos o enfermedades vasculares.

Las situaciones más comunes que pueden llevar a provocar estas lesiones o traumatismos son:

  1. Flexión ulnar; se suele dar en la mayoría de personas que tienen que utilizar un útil de mano que les obligue a flexionar la muñeca, con este tipo de trabajo, la exposición continuada hace aparecer molestias o cuadros patológicos de la mano o de la muñeca.
  2. Aprehensión de un útil; cuando el diseño del lugar de trabajo o del equipo requiera de la flexión de la muñeca en sentido ulnar al tiempo que una fuerte aprehensión, los tendones que pasan por el túnel carpiano quedan presionados entre sí pudiendo llegar a lesionar el nervio mediano, lo que conducirá a la conocida y frecuente lesión túnel carpiano que deberá de vigilarse en este aspecto para intentar prevenir al máximo la exposición de los trabajadores a estos riesgos.
  3. Posturas y movimientos; la posición adoptada durante el trabajo debe mantener relación de armonía entre el tronco y las extremidades inferiores, a la vez que se realizan los movimientos de trabajo y en particular con los brazos. Hay tres clases de riesgos que se derivan de estas posturas: la primera es la reacción de erección o reflejos de erección que son necesarios para que el cuerpo adopte una posición erecta, la segunda es la reacción de mantenimiento a reflejos rítmicos, para que el cuerpo adopte la posición básica sobre una superficie de sustentación adecuada, y la tercera reacción es de estabilización, que permite que el cuerpo recupere su estabilidad mediante movimientos correctores después de perder el equilibrio por choques, vibraciones o movimientos.
  4. Tareas de izado y transporte; la acción de mantener la erección corporal o en una posición determinada, o bien ponerse en movimiento, supone una considerable intervención de los músculos dorsales, entre otros. Si además le agregamos el izado y transporte de cargas, la intervención de los músculos dorsales podría llegar a ser excesiva, debido a ello debemos elevar una carga impone un elevado esfuerzo estático sobre una serie de músculos, con las consecuencias que se vieron debido a la compresión de los vasos sanguíneos y la resultante dificultad circulatoria que ocasionará fatiga y dolores en los músculos dorsales especialmente.

Conclusiones y recomendaciones en la elevación de pesos[editar]

Los pesos se pueden elevar sin peligro para la integridad estructural del cuerpo humano, pero va a depender principalmente de la calidad y de la técnica empleada. No obstante una técnica depurada no es empleada corrientemente, a excepción de profesionales de la halterofilia, algunas veces por desconocer la técnica apropiada y otras veces porque aun conociéndola son reacios a aplicarla o no les resulta cómodo aplicar este nuevo método que parece ir en contra de la técnica natural de levantar un peso. Whitney en 1958 observó la tan baja o nula disminución de las lesiones de espalda a pesar de los intensos esfuerzos por desarrollar los métodos correctos desde la segunda guerra mundial (Fernando, 1992, p. 313-317).

Si la postura natural en toda operación de levantamiento parece que es manteniendo las rodillas extendidas en su totalidad mientras la espalda y los brazos se mantienen flexionados hacia adelante para agarrar el objeto, entonces el simple hecho de pensar que se podrían levantar cargas más pesadas de manera más segura mediante la enseñanza o entrenamiento de un método, implica ya una adaptación del hombre al medio en vez de lo contrario y por lo tanto se debería optar por reducir los máximos de carga necesarios en vez de entrenarlo cuando además se sabe que en condiciones de estrés se tiende al movimiento natural, olvidándose de su entrenamiento.

Técnicas y métodos de trabajo[editar]

  • Técnica de elevación: al tener que elevar grandes pesos (como los atletas de la halterofilia) se debe hacer con los poderosos músculos de las piernas y nalgas, partiendo de la posición de cuclillas y manteniendo la parte superior del cuerpo erecta y tensa con los métodos modernos de levantamiento de pesos que prescriben a los atletas para servirse de los músculos de las piernas y nalgas, así como mantener la espalda recta para poder levantar mayores pesos sin hacerse daño. Cuando se levanta un peso con la espalda debidamente erecta, la pelvis se inclina en la articulación de la cadera, manteniéndose rígida o erguida la columna vertebral y en una posición estática favorable, hay tres técnicas imprescindibles para una buena elevación de la carga: la primera es poner los pies a los lados de la carga con las piernas ligeramente separadas también adoptar una posición agachada equilibrada, enderezar la espalda y tensar los músculos dorsales y abdominales, la segunda es elevar la carga mediante el enderezamiento de las piernas y la tercera es erguir la parte superior del cuerpo (Fernando, 1992, p. 317-322).
  • Posiciones y movimientos peligrosos: cuando la espalda es encorvada hacia delante o hacia atrás especialmente se produce una desviación de la columna, sometiendo a los músculos y ligamentos del lado contrario a la concavidad a una fuerte tracción y a las aristas de las vértebras y los discos en ese lado cóncavo a una sobrepresión, de este modo, el levantamiento y traslado de cargas, tirar o empujar carretillas o contenedores y/o la subida por escaleras con carga, deberá hacerse sin brusquedades y con sumo cuidado, evitando siempre el arqueo peligroso de la espalda con la concavidad en la parte posterior debido a esto durante el trabajo no debe deformarse la columna hacia atrás, hacia delante o alrededor de su eje y nunca el levantamiento o descenso de cargas se ligará a la torsión del tronco.
  • Reglas de sostenimiento y transporte: En posición de pie el hombre puede transportar cargas a lo largo de importantes distancias sin hacerse daño si coloca dichas cargas convenientemente. En el transporte con yugo el consumo de energía es muy pequeño pero cuando el transporte se hace con los brazos a lo largo del cuerpo aumenta el consumo energético en un 10%, siendo de un 20% cuando se hace sobre la espalda y de un 70% cuando es sobre el vientre, para todo esto hay una serie de reglas para el correcto sostenimiento y transporte de cargas como son el transportar la carga manteniéndose erguido, cargar los cuerpos simétricamente, soportar la carga con el esqueleto corporal, aproximar la carga al cuerpo y utilizar elementos auxiliares tales como cinchas, yugos y/o albardas.

Referencias[editar]

  • FERNANDO PABLO, José Ángel, dir. - Manual de seguridad en el trabajo. 1ª ed. Madrid: MAPFRE, 1992. ISBN 978-84-7100-987-6
  • MACHADO, Virgílio A. P. – Movimentação de materiais: equipamentos de movimentação de materiais [en línea]. San Francisco: Blogger, [2006][Citado octubre 21, 2010].Disponible de World Wide Web: http://eqmovmat.blogspot.com.
  • RUSSOMANO, Vítor Henrique – Planejamento e acompanhamento da produção. São Paulo: Pioneira, 1976.
  • TOMPKINS, James A. et al. - Facilities planning. 2ª ed. Nueva York: John Wiley & Sons, [1996][Citado octubre 21, 2010]. ISBN 978-0-471-00252-9

Véase también[editar]

Bibliografía[editar]

Enlaces externos[editar]

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